也极大地增强了紧固件企业科学发展的自觉性,  中国企业技术研发能力有待加强

【机械网】讯  5月25日下午,“华龙一号”核电站全球首堆示范工程——福建福清核电5号机组完成穹顶吊装。  “华龙一号”是我国自主创新、拥有完整自主知识产权的三代核电技术。中核集团“华龙一号”总设计师邢继介绍,“穹顶吊装应该说是核电工程建设的一个重要的里程碑。”据了解,穹顶吊装被称为该项目的“成人礼”,而执行“成人礼”重任的是国内机械制造行业的领导者中联重科。  福清核电5号机组的穹顶主体为一个直径46.8米的半球体,总重量340吨,由中联重科超大吨位履带起重机ZCC3200NP负责将其吊装到5号机组反应堆上面。  据了解,超大吨位履带式起重机ZCC3200NP最大起重量3200吨,最大起重力矩82000吨米,主臂最长120米,副臂最长48米,50米幅度最大吊载能力近1600吨,是名副其实的“巨无霸”。  中联重科“巨无霸”屡建奇功  这已经不是中联重科超大吨位履带起重机ZCC3200NP第一次为中国核电事业服务了。  2014年12月20日,中联重科ZCC3200NP参与田湾核电二期工程3号机组穹顶整体吊装,此次穹顶吊装作业是日本大地震后全球核电行业的第一个穹顶吊装。该穹顶直径44米、高22米,含吊具总重476.4吨,起吊半径105.4米,就位高度56.15米。  2015年9月26日,中联重科ZCC3200NP再度亮相江苏田湾核电站,现场发力成功起吊4号机组穹顶。  2016年3月20日,中联重科ZCC3200NP在石岛湾核电站成功完成全球首座第四代核电站高温气冷堆关键设备压力容器的吊装,吊装幅度76米,吊装总重778吨。  作为核电站建设的幕后英雄,中联重科ZCC3200NP可谓“大国重器”,中联重科ZCC3200NP相关自主知识产权50余项,其中,《动力单元及其控制方法》曾获2012年度国家发明专利金奖。ZCC3200NP系列相关核心技术,突破了国产重型履带吊车设计瓶颈的同时,更有力推动了行业技术的发展,也因此荣获“2011年中国工程机械年度产品TOP50技术创新奖”。  实际上,中联重科ZCC3200NP是“中国智造”的最好诠释。  中联重科打造中国自己的大国重器  据中联重科工作人员介绍,履带起重机是一种广泛应用于港口、水电、铁路、核电及石油化工等大型工程项目中的移动式起重机械。  在2009年之前,国产履带起重机虽已有所发展,但大吨位起重机尤其是3000吨级以上、能够实现第三代核电关键吊装的履带式起重机则完全依赖于进口。  国外企业在超大吨位履带式起重机领域筑起了坚实的知识产权壁垒,形成全面的技术封锁。国外专业生产履带起重机的厂家主要集中在美国、德国和日本三个工业发达的国家,最具代表性的企业为美国的马尼托瓦格、德国的利渤海尔和德马格。  难道中国的核电事业在关键部位的吊装上必须依赖于国外机械吗?当然不能。  为彻底摆脱核电站建设装备受制于人的现状,突破技术瓶颈,在2008年,中联重科就针对超大吨位履带式起重机开展了大量市场调研,2009年,中联重科开始立项研发3200吨履带式起重机。  中联重科对超大吨位履带式起重机项目可谓全力以赴。该项目组汇集了全公司包括所属两个国家级研究机构的顶级专家,组成了研发、制造、管理人员在内的100多人专项课题组,如此“豪华”的研发阵容只为打造中国自己的“大国重器”。  2011年5月,超大吨位履带式起重机ZCC3200NP全配置下线,并一次性起臂成功;2013年4月,该产品首获3000吨级起重机制造许可。  超大吨位履带式起重机ZCC3200NP的诞生成功冲破国外企业的技术封锁,增加了国内工程机械企业在世界履带式起重机领域的话语权。再次刷新了国产履带式起重机的最大起重质量纪录,打破了国外对于3000吨级履带起重机的垄断地位。  中联重科ZCC3200NP是“中国智造”的最好诠释,也是工匠精神的极致体现。  “极致工匠精神在产品研发和质量控制方面尤其重要,体现在一是要仔细、全面,方方面面都要考虑到;二是对发现的问题一追到底,要彻底解决,不能退缩,不能避开问题,不能避重就轻,要把每一个点都做到极致”中联重科ZCC3200NP的研发负责人表示。  李克强日前对“华龙一号”福清核电5号机组建设工作作出重要批示。批示指出:我国自主研发的三代核电“华龙一号”是推进实施中国制造2025的标志性工程。福清核电5号机组作为“华龙一号”全球首堆,实现核岛穹顶吊装意义重大。谨向全体设计人员和建设者致以诚挚问候!核电建设和运营管理都要确保绝对安全。希望继续发扬工匠精神,精益求精、严格管理,在确保质量和安全的前提下按期建成投产。依托“互联网+”、众创平台进一步汇聚各方创新资源,不断提升我国核电研发制造水平。同时,积极参与国际市场,努力打造世界一流核电品牌,为实现中国制造迈向中高端作出新贡献!  总理与中联重科念念不忘的都是“工匠精神”与“中国制造”,将工匠精神融入血液,做到极致的中联重科正努力变“中国制造”为“中国智造”,中联重科会把“中国智造”推进到什么样的高度,让我们拭目以待。【打印】
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【机械网】讯  一年一度的德国工业博览会于今年4月底在德国汉诺威隆重开幕。即将迈入70周年的汉诺威工业博览会,已成为当今规模最大的国际工业盛会。今年德国工业博览会将以工业4.0为核心,重点展出工业自动化、数字化工厂、工业零部件等工业领域的领先产品成果。数控机床作为工业自动化和数字工厂的重要组成部分,被广泛应用于汽车制造、金属加工、航天航空等多个领域,是工业现代化的基石。数控机床的技术能力体现了一个国家制造业的核心竞争力。  中国作为全球最大的制造业大国,近年来数控机床产业得到快速发展,2014年产量达到39.1万台,比2010年增长65%。但与德、日等领先国家相比,仍存在较大差距,功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑。例如,2014年国内高档数控系统仍有90%需要依赖进口。数控机床领域的技术研发与突破成为了“中国制造2025”战略重要工作。本文通过枯燥的专利申请数据,透视全球数控机床技术竞争格局,尝试探讨我国数控机床产业发展之路。  工业4.0时代到来,数控机床技术进入新一轮更新周期,产业格局面临洗牌  截止2016年12月,数控机床领域全球申请量达到10708件。从申请趋势来看,自2006年后呈现爆发式的增长,并在2012年前后达到高峰。目前数控机床专利申请量进入了阶段性的回落,2016年更是出现了大幅度下滑。随着工业4.0的深入推进,数控机床技术进入新一轮的更新周期,技术的更新换代必将导致产业格局的重新洗牌。  中国成为最大专利产出国,但技术的国际竞争力不足  在新一轮的技术更新中,世界主要工业国家都积极开展技术和专利布局。目前,中国、日本、美国、德国是数控机床专利的主要产出地,四国的专利产出量超过专利总量的85%。而其中,中国成为了最大专利产出国,专利产出量为6586件,约占总申请量的60%。从专利受理情况来看,中国、日本和美国是当前数控机床技术竞争最为激烈的地区。  虽然中国专利产出量巨大,但对外输出量少,只有26件,技术的国际竞争力弱。相比之下,日本专利对外输出高达1121件,其中向中国输出82件(占输出总量4.06%),向美国输出247件(占输出总量12.24%),向德国输出224件(先输出总量11.10%),其技术能力展现出很强的国际竞争力。此外,美国和德国数控机床专利输出量也比较大,分别是506件和220件,也展示了较强的国际竞争力。  日本、德国技术沉淀凸显工匠精神,中国技术积累根基尚浅  从各国的专利申请趋势来看,日本、德国数控机床专利从上世纪70年代后一直维持较为稳定的输出,一方面反映出这两个国家的数控机床技术具有较长时间积累,另一方面说明了日本、德国对技术的持续研发和完善,凸显出日本和德国企业对技术精益求精的工匠精神。中国数控机床专利申请主要集中在2005年以后,得益于“十一五”后,国家推动了制造业产业升级和发展,数控机床技术因此得到长足发展。但是与日本、德国超过40年的技术沉淀相比,中国技术积累有所欠缺,根基尚浅。  关键技术关联度高,技术研发需要全面突破  数控机床专利分主要有控制技术、加工技术、机床零件、相关附件等。从专利申请量来看,数控机床技术集中在控制技术(2827件)、加工技术(3505件)和机床部件(3286件)三大方面。  从控制技术、加工技术和机床部件技术的专利申请态势来看,这三种关键技术具有明显的相关性,相关系数约为0.95。由于各类型技术关联度高,关键技术的发展需要全面突破,才能实现协同发展。  中国企业技术研发能力有待加强,技术产业转化能力有待提升  全球专利申请人前20名中,日本企业占11个,中国企业(大学)共4个,与日本企业相比,中国企业的技术实力存在明显劣势,企业技术研发能力有待加强。此外,从中国专利申请人前20看,中国的高校和科研院所具有较强的知识和技术产出能力,但是并未能真正转化为产业成果,需要加强产学合作,提升技术产业转化能力。  结语  数控机床作为工业4.0重要发展领域,已经成为主要工业国家重点竞争领域。中国数控机床产业在国家战略的支持下,近年来呈现出快速发展态势,技术追赶势头不可阻挡。在新一轮产业发展周期中,中国有望通过加大技术研发实现产业的弯道超车。然而德国、日本企业的技术优势是几十年精益求精、不断沉淀的成果,中国企业的劣势并非朝夕可改,中国企业只有以同样的工匠精神,几十年如一日地保持对高端工艺的追求和技术的渴望,才能打造出过硬的企业竞争力,不断迈向产业高端领域,在新一轮的产业竞争中占据有利位置。【打印】
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【机械网】讯  我国紧固件行业技术创新一直得不到明显进步。相比日德等发达国家,我国紧固件产业制造工艺水平落后非常明显。不管核心加工技术水平和运行速度,还是产品精度保持性及可靠性上与日德同行均有较大差距。以下对2017年紧固件行业政策及环境分析。  2017-2022年中国紧固件行项目行业市场深度调研及投资战略研究分析报告表明,我国紧固件企业缺乏自主创新的意识与理论基础,这在很大程度上制约了我们紧固件行业的发展。想要保持好这种繁荣发展的势头,技术转型是必须的。国家出台的一系列政策,大力建设新兴企业,高新技术企业,抓住了这一时机,企业内部出台了“调整与振兴”、“自主创新”等一系列政策,升级企业机床技术,严格保证产品质量。业内相关专家表示,有了国家政策,将会加快紧固件行业大发展提供良好市场环境。  国家实施积极的财政政策和适度宽松的货币政策,用于支持中小企业信用担保业务的资金规模成倍增长,中国人民银行会同有关部门引导和鼓励银行业金融机构加大对中小企业的信贷支持力度等,这些都缓解了紧固件中小企业融资难的问题。  此外,出口退税率有望上调。鉴于国家多次上调出口退税率都与紧固件产品无缘,协会在嘉兴市工商联召开的行业协会商会征求提案座谈会上提交了关于要求提高紧固件出口退税率的团体提案线索,及时反映了行业诉求。据协会透露,该提案线索目前已呈送至全国政协,政府有关部门将会慎重考虑紧固件企业上调紧固件产品出口退税率的请求。  贸易摩擦和金融危机在带来阵痛的同时,也极大地增强了紧固件企业科学发展的自觉性。事实证明,应对贸易保护主义,紧固件企业应该针锋相对、寸步不让。建立广泛统一战线,做好预警工作,转变出口增长方式,改变低价竞争策略。  业内人士指出,紧固件企业应在危中求机,自主走上转型之路,及时调整产品结构,增强科技创新,平衡内外销比例,内外兼修,切实提高企业的综合实力。【打印】
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